作者：曹振華，陳明，何彪，董學(xué)江，劉哲，王進(jìn)強(qiáng)

（淶水金隅冀東環(huán)保科技有限公司）

摘　要：某公司水泥制成采用立磨（JLMS24.3）預(yù)粉磨+閉路球磨（Φ4.8 m×9.5 m）的聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，該系統(tǒng)經(jīng)調(diào)試運(yùn)轉(zhuǎn)以來水泥產(chǎn)量穩(wěn)定在240~250 t/h，其預(yù)粉磨設(shè)備主要由立磨加外置組合式選粉機(jī)組成，該立磨結(jié)構(gòu)形式與CKP立磨相似，在實(shí)際使用過程中多次出現(xiàn)磨輥總成前端密封、定位端蓋頂開情況，直接影響立磨的正常運(yùn)行，現(xiàn)針對(duì)磨輥總成結(jié)構(gòu)和現(xiàn)場(chǎng)使用情況，分析端蓋頂開原因，制定改進(jìn)措施，與同行交流學(xué)習(xí)。

1　磨輥總成結(jié)構(gòu)組成

該立磨磨輥總成內(nèi)部主要有兩組軸承支撐（圓柱滾子軸承、雙列圓錐滾子軸承），圓柱軸承僅承受徑向載荷，圓錐滾子軸承可以承受徑向載荷和軸向載荷，這兩個(gè)軸承通過間隔套、端蓋定位并相互支撐，總成游隙由端蓋和圓錐軸承間隔套調(diào)整；圓錐軸承定位直接通過前端密封、定位端蓋來固定（見圖1）。

圖1　磨輥總成結(jié)構(gòu)示意

2　磨輥總成軸承前端密封、定位端蓋頂開原因分析

（1）總成在液壓缸加載壓力作用下受的負(fù)載在其軸向分解力主要朝向磨機(jī)中心的反方向，圓錐軸承和圓柱軸承作為兩個(gè)支點(diǎn)雖將磨輥固定在輥軸上，由于軸承游隙的存在，在實(shí)際運(yùn)行中會(huì)存在一定的軸向載荷沖擊，磨輥相對(duì)于輥軸有一定的微小的移動(dòng)，當(dāng)立磨運(yùn)行時(shí)料層的變化會(huì)使磨輥在磨盤上動(dòng)態(tài)上下浮動(dòng)變化位置，雖有蓄能器的緩沖壓力，但加載油缸內(nèi)部有桿腔的壓力也在波動(dòng)，這個(gè)時(shí)候會(huì)對(duì)軸承有周期性的軸向沖擊載荷，尤其是進(jìn)入異物或料層不穩(wěn)時(shí)，振動(dòng)加劇，定位端蓋受到的沖擊載荷更為明顯，同時(shí)此結(jié)構(gòu)圓錐軸承密封、定位端蓋被密封風(fēng)環(huán)包圍，螺栓切斷或損壞，很難及時(shí)被發(fā)現(xiàn)（見圖2）。

圖2　總成定位端蓋位置示意

（2）圓錐滾子軸承前端端蓋起到兩個(gè)作用，一是調(diào)整游隙、固定軸承，二是密封磨輥輪轂內(nèi)的潤(rùn)滑油。因該端蓋直接參與磨輥總成游隙調(diào)整后的定位、固定，其固定選用12條M30×140（12.9級(jí)）高強(qiáng)螺栓緊固。

（3）安裝螺栓過程中使用錘擊扳手緊固未按規(guī)定使用扭矩扳手緊固，部分螺栓附加上額外緊固載荷，組裝總成后回裝磨輥前已使整體螺栓受力不一致。

（4）在運(yùn)行狀態(tài)下通過對(duì)螺栓受力分析，磨輥在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中其上下螺栓受力不一致。磨輥下部位置在加載壓力和物料料層波動(dòng)雙重作用受力較大，上部位置受力相對(duì)較??；因磨輥是旋轉(zhuǎn)設(shè)備，定位端蓋位置隨磨輥旋轉(zhuǎn)而轉(zhuǎn)動(dòng)，造成其本身受力位置不固定，螺栓在長(zhǎng)期的交變載荷作用下受力不均，造成定位螺栓易被切斷。

綜上分析磨輥總成這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)存在一定的局限性，定位端蓋直接受到總成的軸向沖擊，在實(shí)際使用過程中未充分考慮到定位螺栓所受到交變載荷的問題，造成螺栓切斷、端蓋頂開情況發(fā)生。

3　結(jié)構(gòu)改進(jìn)措施

結(jié)合目前磨輥使用情況并從實(shí)際經(jīng)濟(jì)價(jià)值上考慮，查閱相關(guān)技術(shù)資料后采用在不動(dòng)目前輥軸和輪轂尺寸的前提下進(jìn)行結(jié)構(gòu)改進(jìn)。具體方法為：將圓柱軸承與圓錐軸承調(diào)換相對(duì)位置，使圓錐軸承受到的軸向沖擊通過間隔套、軸承外圈作用到輪轂軸肩上，而不作用在前端端蓋上，讓前端端蓋只起密封作用，不參與軸承的定位、固定。軸承游隙調(diào)整后軸向沖擊的作用力作用在輪轂軸肩上、反作用力作用在輥軸的壓蓋上，將輥軸壓蓋螺栓由原來的3條M48×160（12.9級(jí)）改為4條M48×160（12.9級(jí)）壓緊（見圖3）。

圖3　改進(jìn)后磨輥總成示意

4　改進(jìn)后磨輥總成裝配和使用注意事項(xiàng)

（1）結(jié)構(gòu)改進(jìn)后磨輥的裝配對(duì)總成使用的影響：磨輥在運(yùn)行過程中，總成輪轂內(nèi)溫度在（90±10） ℃范圍內(nèi)波動(dòng)，輪轂、軸承外圈在加載壓力作用下隨輥套旋轉(zhuǎn)，而軸承內(nèi)圈固定在磨輥軸上不動(dòng)，輪轂、軸承外圈溫度會(huì)比輥軸、軸承內(nèi)圈溫度高，外圈膨脹量要比內(nèi)圈大，因此圓錐軸承在安裝調(diào)整游隙時(shí)調(diào)整量要比工作游隙要小，其安裝間隙控制在1道或0道范圍內(nèi)，以此保證運(yùn)行的工作游隙，如果調(diào)整游隙過大，軸向的推力會(huì)使圓錐軸承受力不均勻，運(yùn)行過程中易與軸承保持架產(chǎn)生摩擦和沖擊，造成保持架失效，繼而軸承損壞。合理調(diào)整圓錐軸承軸向游隙?配磨圓錐軸承間隔套，是總成組裝工藝的關(guān)鍵，與此同時(shí)總成在實(shí)際游隙調(diào)整時(shí)還需要考慮到裝配工藝、機(jī)加工水平、軸承制作、輪轂加工、輥軸加工制造誤差的存在，在裝配過程中需預(yù)組裝軸承，消除以上誤差對(duì)裝配帶來的影響，具體方法為：軸承開箱后預(yù)組裝圓錐軸承：①在檢修試驗(yàn)平臺(tái)上，水平放置組對(duì)軸承外圈、內(nèi)圈組件（間隔套未放入軸承內(nèi)），均勻盤動(dòng)軸承，保持軸承滾動(dòng)體保持平衡，測(cè)量?jī)蓚€(gè)軸承外圈相對(duì)位置間距，均勻取3~6個(gè)測(cè)量點(diǎn)，取平均值Q1；②使用外徑千分尺測(cè)量軸承間隔套寬度，均勻取3~6個(gè)點(diǎn)，取平均值Q2；③Q1-Q2＞0，軸承間隔套寬度加厚，Q1-Q2＜0，配磨軸承間隔套寬度減小，力求Q2值接近Q1值；④復(fù)核雙列圓錐滾子軸承整體寬度，均勻測(cè)量，取平均值Q4；⑤復(fù)核磨輥輪轂外沿至輪轂軸肩深度值，均勻測(cè)量，取平均值Q5；⑥復(fù)核磨輥總成外端蓋止口深度值，均勻測(cè)量，取平均值Q6；⑦Q4-Q5-Q6＞0，加長(zhǎng)外端蓋止口深度，Q4-Q5-Q6＜0，加工縮短外端蓋止口深度，保持Q4-Q5-Q6數(shù)值為0，從而從整體上消除輪轂加工、軸承制作、裝配工藝等產(chǎn)生的誤差，使裝配游隙更加接近計(jì)算游隙，調(diào)整出合理的游隙量。

（2）改進(jìn)后螺栓緊固對(duì)總成使用的影響：磨輥密封端蓋螺栓M30×140（12.9級(jí)）、輥軸定位螺栓M48×160（12.9級(jí)）的緊固，嚴(yán)禁使用錘擊扳手一次完成緊固螺栓，錘擊緊固螺栓會(huì)造成螺栓受力不均，部分螺栓的受力過大；磨輥在投入運(yùn)行前附加上了緊固載荷，安裝緊固螺栓時(shí)使用扭矩扳手按照規(guī)定扭矩值來進(jìn)行緊固，預(yù)緊力先按照規(guī)定扭矩值的50%~60%整體緊固后，再按照100%規(guī)定力矩均勻緊固，使螺栓均勻受力。

（3）改進(jìn)后運(yùn)行過程中關(guān)注立磨擋料圈對(duì)總成使用的影響：合理的立磨擋料圈高度對(duì)磨機(jī)做功、振動(dòng)等影響較大。在加載壓力和喂料量一定的情況下，料層的厚薄，可通過調(diào)整擋料圈高度來穩(wěn)定料層，以此來減少磨機(jī)振動(dòng)，降低對(duì)磨輥軸承的損壞。

（4）改進(jìn)后運(yùn)行過程中關(guān)注磨輥輥套、磨盤的磨損對(duì)總成使用的影響：物料的粉碎在加載壓力的作用下通過轉(zhuǎn)動(dòng)的磨盤和磨輥之間的間隙來完成。磨盤旋轉(zhuǎn)物料受離心力和摩擦力作用下，大塊物料或異物集中在磨盤外沿、擋料圈內(nèi)側(cè)，所以在生產(chǎn)過程中，輥套和磨盤外側(cè)磨損較多且不均勻，磨損增多后會(huì)造成磨輥與磨盤間隙變大、研磨區(qū)出現(xiàn)偏移，造成磨輥軸向受力發(fā)生變化，磨機(jī)振動(dòng)會(huì)整體加劇。在使用過程中利用停磨機(jī)會(huì)及時(shí)測(cè)量磨輥、磨盤的磨損量，定期對(duì)磨盤、輥套進(jìn)行堆焊（每年年初堆焊一次、7月底8月初雨季發(fā)運(yùn)量較少時(shí)堆焊一次），降低立磨振動(dòng)，提高磨機(jī)運(yùn)行效率。

5　結(jié)束語

磨輥總成作為立磨核心部件，通過對(duì)其結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，可提高立磨運(yùn)行的穩(wěn)定性；合理的裝配程序、科學(xué)的工藝操作規(guī)程，可以保證立磨連續(xù)運(yùn)行的可靠性。

來源：《水泥》

（版權(quán)歸原作者或機(jī)構(gòu)所有）